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            PET塑料瓶胚質量缺陷解決方法

            2021-10-23 08:18:15

            一、什么是PET?


            PET是一種聚酯

            是英文PolyethyleneTerephthalate 的縮寫

            中文全稱:聚對苯二甲酸乙二醇酯

            PET原料的特性

            PET塑料瓶

            透明性高達90%以上,表面光澤,呈玻璃狀外觀。

            保香性優越,氣密性好。

            耐化學性優異,以酸為首幾乎可抗一切有機藥品。

            燃燒時不會發生毒氣體。

            強度特性,通過雙軸拉伸,各種特性可進一步提高。



            二、為什么生產瓶胚前要干燥PET原料?


            1.去除PET中的水份


            因為PET具有一定的吸水性,在運輸、存放、使用過程中都會吸收大量水份。高含量的水份在生產中會加?。?/p>


            - AA(Acetaldehyde)乙醛的增加。對飲料瓶有氣味的影響,導致飲料變味(但對人體影響不大)


            - IV(IntrinsicViscosity)粘度的下降。對飲料瓶的耐壓有影響,易破裂。(本質是由PET水解性降解而引起)


            2.為PET進入注塑機進行剪切塑化做好高溫準備


            三、PET的吸水特性


            原料顆粒的含水量通常范圍在0.1 - 0.3% (1000 to 3000 ppm)




            四、PET干燥的要點


            干燥設定溫度 165o-175oC

            停留時間 4-6小時

            下料口溫度 160o C以上

            露點 -30oC以下

            干燥風流量 3.7m3 /h每kg/h

            五、干燥的程度


            干燥后的理想含水量大約在:10to40 ppm (+/- 10 ppm),即0.001-0.004%


            干燥過度同樣會加?。?/p>


            -AA(Acetaldehyde)乙醛的增加


            -IV(IntrinsicViscosity)粘度的下降


            (本質是由PET氧化性降解而引起)


            六、如何著手優化生產周期


            開合模速度

            頂出速度

            取出板與頂出板的間距調整

            注口關閉閥的打開時刻

            注塑速度與高壓力限制的配合

            保壓壓力/時間同冷卻時間的配合

            允許機械手進入的模具位置設定

            (周期的優化以保證模具平均溫度適當的前提下)


            七、常見質量缺陷的原因及解決方法


            1. AA值過高


            1、原料性能有質量問題→原料進倉前檢驗原料的質量


            2、干燥效果不良→檢查干燥機運行情況(如:露點、干燥溫度/時間)


            3、炮筒加熱溫度太高→在保證質量前提下盡量將溫度降低


            4、螺桿背壓太高→在質量前提下將背壓設為(400~600Psi)


            5、周期時間太長→優化周期時間(避免原料在螺桿停留時間過長)


            2. 瓶胚發黃


            1、干燥時間過長/溫度太高→把已過度干燥的原料放出,重新抽料干燥


            2、炮筒溫度過高→將溫度降低(一般在瓶胚不產生白霧溫度提升2~5℃)為正常溫度


            3、模具溫度過高→將溫度降至合適溫度(275~280℃)


            4、原料在螺桿停留時間過長→將炮筒高溫的原料空注出來


            3. 壁厚變化率過大


            1、螺桿溫度過高→適當調低螺桿溫度


            2、螺桿背壓過大→將螺桿背壓調至合當壓力


            3、注射速度太快→適當調低注射速度(一般注射時3.5~4 S)


            4、模冷卻水溫太高→檢查冷卻循環水溫度(9~11℃ ±2℃)


            5、冷卻時間太短→加長冷卻時間(一般設為3~4 S)


            4. 表面擦痕(胚身/螺紋)


            1、模具有粘料→清理模具


            2、模具損壞→更換損壞部件或修復


            3、取出板吸筒損壞→更換損壞吸筒或修復


            4、模唇頂出位置/壓力過大→將頂出位置/壓力調至合適狀態


            5、取出板位置不當→檢查取出板吸筒與模唇距離位置(一般設為:22mm)


            5. IV降過大


            1、原料存放時間過長→原料做到先進先出方法使用


            2、干燥效果不良→檢查干燥機是否正常,保養干燥機,檢查干燥珠使用時間(一般2~3年更換)


            3、炮筒加熱溫度過高→在保證質量前提下盡量將溫度降低


            4、螺桿背壓過大→在質量前提下將背壓,一般設為:400~600 Psi


            5、模具加熱溫度過高→降低溫具加熱溫度,一般設為:280~285℃


            6、瓶胚存放時間過長或倉庫境溫度、濕度過高 →檢查倉庫的濕/溫度(一般為:70%/28以下),做好先進先出的庫存方法


            7、原料本身性能有質量問題→通知供應商處理


            6. 收縮變形


            1、冷卻時間太短→加長冷卻時間(設為:3~4S)


            2、保壓時間太短/壓力不足→加長保壓時間(設為:三級總和6~8S);加大保壓壓力 (一級:800Psi、二級:700Psi、三級:600Psi)


            3、模具冷卻水溫偏高→降低水溫(設為:9~11℃ ±2℃ )


            4、模具循環水壓偏低→升高水壓(設為:6~7 Kg)


            7. 未熔融料


            1、螺桿加熱溫度過低→將溫度適當提高


            2、螺桿打滑造成無法將原料剪切→(一般生產色油才有此現象)檢查色油是否油份過高,更換色油


            3、螺桿背壓壓力過小→提高螺桿背壓


            4、干燥溫度偏低→檢查螺桿進料溫度是否達到要求(正常要求為160℃)


            8. 瓶口缺料


            1、注射量不夠→加大注射量(注射完畢剩余位置一般為5~8mm)


            2、注射壓力太低→提高注射壓力


            3、注射速度太慢→加快注射速度(較佳注射時間為:3.5~4s)


            4、保壓位置過大→減小保壓位置(注射壓力為:900~1200Psi)


            5、保壓壓力太小→增大保壓壓力


            6、模具冷卻循環水溫度過低→提高冷卻水溫度(設為:8~10℃)


            9. 長注口拉長注口


            1、原料干燥效果差→停機重新干燥


            2、熱流道閥針氣缸堵塞→保養熱流道


            3、熱流道/注嘴溫度過高→適當把溫度調低


            4、保壓時間太短→加長保壓時間


            5、保壓壓力太小→增加保壓壓力


            6、冷卻時間太短→加長冷卻時間


            10. 注口拉絲


            1、熱流道注嘴無法關閉或注嘴口已磨損→保養熱流道氣缸或更換新注嘴


            2、熱流道注嘴溫度太高→降低注嘴加熱溫度


            3、水口閥延遲關閉時間過長→減小水口閥延遲關閉時間


            4、閥針控制氣閥失靈→保養閥針控制閥


            11. 水氣痕跡


            1、模具冷卻水溫太低→升高模具循環水溫度


            2、車間環境溫度過高或濕度過大造成模具結水珠→調低空調溫度


            3、模具漏水→檢查模具漏水原因及排除


            12. 底部結晶


            1、熱流道和注嘴溫度偏低→升高注嘴和熱流道溫度


            2、保壓壓力過大→減低保壓壓力第三級


            3、模具冷卻水偏低或偏高→檢查冷卻水溫是否合理再進行調節


            4、模具冷水通道阻塞→保養模具水循環通道


            13. 瓶身白霧


            1、原料干燥不足→停機把原料重新進行干燥


            2、螺桿加熱溫度過低→提高螺桿加熱溫度


            3、螺桿打滑→(一般生產色油胚才出現)將炮筒溫度增高


            4、背壓過低→提高背壓壓力


            14. 瓶胚黑點/污染


            1、原料受污染或本身存在雜質→把有雜質的原料放出來(抽料員要時刻注意原料是否受到污染)


            2、干燥時原料受到污染→把有質量問題的原料放出來


            3、炮筒溫度/熱流道/注嘴溫度太高→將溫度降到適當溫度


            4、生產環境或設備清潔衛生太差→保持車間和設備的清潔衛生


            5、瓶胚在倉庫存放受污染→保持倉庫環境衛生和包裝物完好


            15. 飛邊


            1、模唇、模芯座、模腔損壞→更換或修復損壞部件


            2、注射壓力過大→減小注射壓力


            3、保壓壓力過大→減小保壓壓力或保壓位置


            4、加熱溫度過高→降低加熱溫度


            5、鎖模壓力太低→增加鎖模壓力(一般為:200~230Psi)


            6、原料在加熱段停留時間過長→把生產周期縮短


            16. 瓶底剝皮


            1、注嘴溫度百份比太高或太低→判段注嘴溫度調至適中


            2、注嘴口磨損→更換新的注嘴和新注嘴隔熱套


            3、熱流道閥針變形或磨損→更換新的閥針


            4、保壓壓力第三級過大→減低保壓壓力


            17. 瓶底內部收縮


            1、模芯冷卻管道水垢或鐵銹過多→清理模芯冷卻通道


            2、模芯運水管松脫→拆模從新加緊運水管


            3、水壓不足→升高水太(一般為:6 ~ 7 bar)


            4、水溫太高→調節冷水機入水溫度


            18. 焦痕


            1、注嘴溫度太高→減低注嘴加熱百份比


            2、注嘴隔熱套老化→更換新注嘴隔熱套


            3、模腔底冷卻水通道阻塞→拆模清理模腔底


            4、水壓不足→增加水壓


            5、水溫太高→降低水溫


            19. 魚刺狀條紋


            1、模具熱流道溫度太高→把熱流道溫度降低


            2、模具注嘴加熱溫度太高→降低注嘴溫度


            3、模具注嘴隔熱套老化→更換注嘴隔熱套


            4、注嘴閥針活動不順→保養熱流道或更換閥針


            20. 注口針孔


            1、模具注嘴溫度過高→把注嘴溫度降低


            2、抽膠位置太小→適當調大抽膠位置


            3、模具熱流道溫度過高→調低熱流道溫度


            4、原料干燥效果差→停機從新干燥(約2~3 小時)


            5、注射速度太快→減慢注射速度


            6、保壓壓力和時間太小→加長保壓壓力和時間


            21. 胚底縮水


            1、注射量不夠→加大注射量(剩余位置為:5~8mm)


            2、保壓位置太大→調大保壓壓力


            3、冷卻水溫過高→降低冷卻水溫


            4、冷卻時間太短→加長冷卻時間



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